به گزارش آهن نیوز؛ بیستم خرداد ماه سال‌جاری، زنگ محدودیت مصرف برق همچون سال گذشته برای فولادسازان به صدا درآمده، مشکلی که سومین سال متوالی است که خط تولید واحدهای فولادسازی را با تهدید روبه‌رو کرده است؛ معضلی که سبب شده تا فولادسازان نتوانند به اهداف مورد نظر خود در طول سال دست پیدا کنند؛ به نظر می‌رسد این مشکل طی سال‌های آینده کماکان گریبانگیر صنعت فولاد باشد، از همین رو واحدهای فولادسازی جدای از برنامه‌های کوتاه‌مدت یا میان‌مدت باید به فکر تامین منبع انرژی مورد نظر برای خود در بلندمدت باشند تا تولید فولاد آنها به حیات خود ادامه داده و توجیه‌پذیر و رقابت‌پذیر باشد.
البته لازم به یادآوری است که در نگاه کلان، فولادسازان در جهان به دنبال جایگزین کردن منابع تجدیدپذیر به‌جای سوخت‌های فسیلی هستند و شرکت‌های بزرگ در پی این موضوع هستند که به سمت تولید فولاد با انرژی خورشیدی پیش بروند. در سال‌های آینده، در سطح جهان چنین به نظر می‌رسد که پیشرفت‌های فناوری چنان پیش خواهد رفت که انرژی خورشیدی حتی ارزان‌تر از سایر منابع تولید انرژی تمام شود. در این راستا حتی عنوان شده که تا سال ۲۰۳۰ میلادی، خورشید به مهم‌ترین منبع انرژی برای تولید برق در بخش بزرگی از جهان تبدیل می‌شود که البته این امر به نوبه خود تاثیر مثبتی بر محیط زیست و تغییرات آب و هوایی نیز خواهد داشت.
گزینه‌های پیشنهادی برای محدودیت‌های برق
مدیر تحقیق و توسعه شرکت فولاد پردیس آذربایجان در گفت‌وگو با «دنیای‌اقتصاد» عنوان کرد: محدودیت‌های فولادسازان در زمینه برق از ۲۰ خرداد ماه آغاز می‌شود و تا ۲۰ مهر ماه سال‌جاری نیز ادامه‌دار خواهد بود. در ابلاغیه‌ای که برای مصرف برق عنوان شده، فولادسازان از سه گزینه پیشنهادی می‌توانند یک گزینه را انتخاب کنند، در یک پیشنهاد یک ماه تعطیل کنند و ۹۰ درصد کاهش بار داشته باشند، در پیشنهاد دوم، دو ماه شیفتی کار کنند و هر ماه ۶۰ درصد کاهش بار داشته باشند و در روش سوم طی سه ماه شیفتی کار کنند و هر ماه ۳۰ درصد کاهش بار داشته باشند. این اتفاق هر ساله بخش قابل‌توجهی از میزان تولید فولادسازان را کاهش می‌دهد، بنابراین فولادسازان باید در بلندمدت به‌دنبال راهکارهای بلندمدت برای تامین انرژی خود باشند.
نیروگاه‌های فسیلی در برابر نیروگاه‌های تجدیدپذیر
زکریا نایبی در پاسخ به این مشکل که در نگاه بلندمدت فولادسازان چه راهکارهایی می‌توانند انجام بدهند و آیا می‌توانند از نیروگاه‌های تجدیدپذیر به‌جای نیروگاه‌های فسیلی استفاده کنند گفت: برای تولید برق هم می‌توان از انرژی‌های فسیلی و هم از انرژی تجدیدپذیر استفاده کرد. انرژی‌های فسیلی شامل گاز، گازوئیل و مازوت می‌شود که به آنها انرژی‌های حرارتی نیز گفته می‌شود. در مقابل انرژی‌های تجدیدپذیر منشأ طبیعی دارند که شامل استفاده از انرژی‌های خورشیدی و باد و آب می‌شود. در انرژی‌های برقابی از طریق جمع شدن آب پشت سدها می‌توان به تولید برق رسید. البته توربین‌های دریایی نیز وجود دارند که با جزر و مد دریا تولید برق می‌کنند که فناوری آن در ایران نیست. علاوه بر موارد یادشده می‌توان از انرژی اتمی استفاده کرد که نه منشأ فسیلی دارد و نه جزو انرژی‌های تجدیدپذیر به‌شمار می‌رود.
نایبی در ادامه عنوان کرد: در صنعت فولاد ایران از انرژی حرارتی استفاده می‌شود. نیروگاه‌های موجود در ایران فسیلی هستند. البته نیروگاه‌هایی نیز داریم که برقابی هستند و از طریق سد تولید برق می‌کنند و نیروگاه‌های تجدیرپذیر از طریق انرژی خورشیدی و باد هستند.
وی در ادامه با اشاره به این موضوع که انرژی‌های تجدیرپذیر برای مصارف صنعتی مناسب نیستند، عنوان کرد: در تولید انرژی خورشیدی، برای تولید یک مگاوات برق به دو هکتار زمین نیاز است و برای تولید ۱۰۰ مگاوات برق ۲۰۰ هکتار زمین نیاز است. از سوی دیگر، اگر تابش خورشید بر زمین را حدود ۱۵ ساعت در نظر بگیریم، حداکثر ۲ تا ۳ ساعت آن برای تولید برق می‌تواند مفید باشد که این مقدار تولید برق می‌تواند یک کوره ۱۰۰ تنی با تولید سالانه ۵۰۰ هزار تن را پاسخگو باشد. از سوی دیگر، تولید برق خورشیدی، سینوسی و موجی است به این معنا که حداکثر نیرو از خورشید را حدود ساعت ۱۲ ظهر می‌توان گرفت و به‌تدریج کاهش می‌یابد که تا غروب نیز افول می‌کند.
این کارشناس فولاد در ادامه خاطرنشان کرد: با وجود این شرایط و نیاز به زمین بالا برای تولید برق به روش پنل خورشیدی، برای فولادسازان این روش چندان نمی‌تواند مناسب باشد، البته فولادسازان می‌توانند غیرمستقیم در انرژی خورشیدی مشارکت کنند و در مقابل از شبکه برق حرارتی بگیرند، چراکه انرژی خورشیدی برای مصارف خانوار و اداری مناسب است، اما برای برق صنعتی مناسب نیست.
نایبی در ادامه با اشاره به سایر روش‌های تولید انرژی با روش‌های تجدیدپذیر توضیح داد: از انرژی بادی هم می‌توان برق تولید کرد، منتها در این روش باید از مناطق بادخیز بهره گرفت؛ برای نمونه در ایران در برخی مناطق مانند استان سیستان و بلوچستان یا منطقه قزوین - تاکستان که مناطق بادخیز هستند، می‌توان نیروگاه‌های بادی ایجاد کرد. در این روش منطقه جغرافیایی نیز از اهمیت برخوردار است. البته باید یادآور شد که نیروگاه‌های بادی گران‌ترین نوع نیروگاه‌ها به‌شمار می‌روند و به سرمایه بالایی نیاز دارند.
وی درباره سیستم نیروگاه‌های برقابی نیز عنوان کرد: در سیستم برقابی که از آب جمع‌شده پشت سد، توسط توربین برق می‌گیرند به دو روش سنتی ساده و سیکل ترکیبی عمل می‌کنند. به طور کلی در این روش در مسیر آب توربین‌هایی قرار می‌دهند که با چرخش توربین، برق تولید می‌شود.
صرفه اقتصادی نیروگاه‌های مختلف
مدیر تحقیق و توسعه شرکت فولاد پردیس آذربایجان در ادامه با اشاره به صرفه اقتصادی هر یک از روش‌های تولید انرژی در صنعت فولاد عنوان کرد: در صنعت فولاد نیروگاه حرارتی به‌صرفه‌تر است و تولید هر مگاوات آن ۵۰۰ دلار هزینه دارد که برای تولید ۱۰۰ مگاوات برق به ۵۰ میلیون دلار هزینه نیاز است. بعد از نیروگاه حرارتی، نیروگاه خورشیدی می‌تواند به صرفه باشد که تولید هر مگاوات آن به ۶۰۰ تا ۷۵۰ دلار سرمایه نیاز دارد. نیروگاه‌های بادی بیشترین میزان سرمایه‌بری را دارند که هر مگاوات آن به هزار دلار نیاز دارد. البته در نیروگاه‌های بادی، منطقه جغرافیایی و فناوری موردنیاز از اهمیت خاص برخوردار است. فناوری نیروگاه‌های بادی در اختیار هلند قرار دارد، چراکه این کشور جزو کشورهای بادخیز محسوب می‌شود. در ایران نیز به تازگی شرکت مپنا وارد برنامه‌ریزی برای نیروگاه‌های بادی شده است که البته مستلزم هزینه‌های بالاست.
نایبی با اشاره به این موضوع که هزینه سرمایه‌گذاری با هزینه نگهداری در نیروگاه‌ها رابطه عکس دارد، گفت: باید به این موضوع توجه کرد که هر اندازه میزان سرمایه‌گذاری در یک روش بالاتر باشد، هزینه نگهداری آن پایین‌تر خواهد بود. برای نمونه نیروگاه‌های حرارتی که هزینه سرمایه‌گذاری کمتری دارد، اما در مقابل هر ۵ تا ۱۰ سال هزینه‌های بالای اورهال شدن می‌خواهد که سایر نیروگاه‌هایی که هزینه‌های بالاتری دارند، این هزینه‌ها را نخواهند داشت.
سخن آخر
هرچند در نگاه بلندمدت می‌توان با ایجاد نیروگاه‌های مختلف انرژی واحدهای فولادسازی را تامین کرد. اما فراتر از ایجاد نیروگاه‌ها باید به موضوع کارآیی و بهینه‌سازی مصرف انرژی در خود واحدهای فولادسازی نیز توجه کرد؛ چراکه انرژی بخش قابل توجهی از هزینه تولید فولاد (بین۲۰ تا ۴۰ درصد) را تشکیل می‌دهد؛ از این‌رو بهبود در بهره‌وری انرژی علاوه بر اینکه سبب کاهش مصرف می‌شود، به کاهش هزینه‌های تولید و در نتیجه افزایش رقابت‌پذیری می‌انجامد.
انتهای پیام/
نظر شما