به گزارش آهن نیوز، در ایران به علت دریافت گاز و برق ارزان، واحدهای فولادسازی به سمت احداث کوره‌های الکتریکی پیش رفته‌اند، از همین‌رو ۸۰ درصد فولاد در کشور از طریق کوره‌های الکتریکی تولید می‌شود. بنابراین قطع برق هزینه‌های بسیاری را به تولیدکننده‌های فولاد تحمیل می‌کند. به صورت کلی صنعت فولاد کشور نسبت به صنایع دیگر برق چندانی مصرف نمی‌کند، طوری‍که به اذعان فعالان این حوزه مصرف برق فولادسازان زیر ۵ درصد کل مصرف کشور است، اما وقتی این صنعت را مجبور به رعایت اعمال محدودیت‌های مصرف برق می‌کنند، گویی که نصف میزان برق مصرفی کشور را این واحدها به خود اختصاص می‌دهند. موضوع آن است که دست‌اندرکاران امر قصد دارند، نارسایی‌هایی را که در سیستم برق کشور وجود دارد به گردن صنعتی همچون فولاد بیندازد، به جای اینکه سیستم نیروگاهی را بهینه کنند یا نیروگاه‌های جدید بسازند، دست به توجیه می‌زنند.
به گزارش خبرنگار اقتصادی ایلنا، این مسئله اگر چه در ظاهر صرفاً به قطعی برق کارخانه‌های تولیدکننده فولاد محدود است اما در واقع به تعطیلی بسیاری از صنایع و حوزه‌های بالادستی و پایین دستی این دو صنعت نیز منجر شده است. قطع برق هزینه‌های زیادی را به تولیدکننده‌های فولاد تحمیل می‌کند. برخی برآوردها نشان می‌دهد که قطع برق روزانه بین ۱۰۰ تا ۲۰۰ میلیارد تومان برای صنعت فولاد هزینه دارد. اما اثر قطع برق صرفاً بر بازار داخلی نیست و گزارش‌های موجود نشان می‌دهد قطع برق منجر به کاهش حجم صادرات فولاد ایران شده است. صنعت فولاد به دلیل ورود موفق و رقابتی در بازار جهانی توانسته با هر سختی در بین 10 کشور تولیدکننده فولاد جهان قرار بگیرد. ارزآوری قابل قبولی نیز در این سال‌ها رقم خورده است. این موضوع را اگر در کنار قطعی‌های مکرر و بدون برنامه‌ریزی برق فولادی‌ها در نظر بگیریم اولین پیامد آن قادر نبودن عمل به تعهدات بین‌المللی فولادی‌ها خواهد بود. این موضوع علاوه بر اینکه برند فولادسازی ایران را خدشه‌دار می‌کند باعث می‌شود تا رقبا راحت‌تر بتوانند بازارهای ایران را تصاحب کنند.
قطع برق در واحدهای تولیدی فولاد در سال‌جاری با پیامدهای غیرقابل جبرانی برای آنها همراه بود. از یک‌سو کاهش تولید سبب کاهش مازاد محصولات فولادی در بازار کشور شد و از سوی دیگر، سبب شد تولیدکنندگان به اهداف تعیین‌شده خود طی سال‌جاری نرسند. حتی برخی تولیدکنندگان صادرات پیش‌پرداخت داشته‌اند که قادر به میزان تولید براساس آن پیش‌پرداخت نشده‌اند یا مجبور به ارائه در بورس کالا بوده‌اند که این موضوع نیز محقق نشده است. در این صورت هم تولیدکننده و هم مصرف‌کننده متضرر می‌شوند.
نایبی مدیرعامل مجتمع فولاد صنعت بناب با محاسبه مصرف برق فولادسازان در کشور عنوان کرد: برای تولید هر تن فولاد در مرحله پایانی ۶۰۰ کیلووات برق مصرف می‌شود که اگر کل زنجیره فولاد از ابتدا یعنی استخراج تا محصول نهایی را در نظر بگیریم، میزان مصرف برق آن به یک مگاوات برای هر تن فولاد می‌رسد؛ از سوی دیگر، اگر در کشور سالانه ۳۰ میلیون تن فولاد تولید شود، میزان برق مصرف در صنعت فولاد به ۳۰ میلیون مگاوات می‌رسد. ۷۰هزار مگاوات در ساعت در کشور برق تولید می‌شود که اگر ۳۰ میلیون سهم فولاد را محاسبه کنیم، سهم فولادسازان به حدود نیم درصد نیز نخواهد رسید.
انجمن فولاد بارها اعلام کرده است که با بالابردن قیمت حامل‌های انرژی برای بخش صنعتی و به‌ویژه فولادی‌ها، تولید اصلاً به‌صرفه نیست. زیرا در ایران تولیدکنندگان ناچارند از سنگ‌آهن و گاز برای تولید فولاد استفاده کنند. اما در جهان، فولاد به روش کوره بلند تولید می‌شود. یعنی می‌توان گفت که مزیت تولید فولاد در ایران وجود سنگ‌آهن و سوخت ارزان‌قیمت است. طبیعتاً اگر این دو عامل حذف شوند، تولید فولاد در ایران دیگر به‌صرفه نیست. بنابراین با افزایش نرخ حامل‌های انرژی و برق صنایع برای بخش خصوصی، می‌توان انتظار داشت که سرمایه‌گذاران از این حوزه کوچ کنند.
آنطور که فعالان صنعتی تایید کرده‌اند احتمالاً از اواسط اردیبهشت‌ماه برخی از صنایع کشور خاموش خواهند شد. اتفاقی که سال گذشته دیر افتاد اما در نهایت منجر به تعطیلی بیش از ۱۱۰ کارخانه شد. در این شرایط به نظر می‌رسد که بسیاری از کارخانه‌ها حتی کارخانه‌هایی با قدمت چند 10ساله چاره‌ای جز تعدیل نیرو و یا حتی تعطیلی نخواهند داشت. در حالی که این محدودیت همیشه از اوایل تابستان و شروع فصل گرم سال اتفاق می‌افتاد اما امسال با وجود وعده‌ها از اواسط بهار باید به پیشواز قطعی برق صنایع رفت. این اتفاق قطعاً بر میزان تولید و عرضه فولاد کشور تاثیر منفی خواهد گذاشت و تبعات آن، در بازار خود را نشان می‌دهد.
پایان پیام/ ف
نظر شما